Installée dans des bâtiments évoluant pas à pas depuis sa création en 2000, l’entreprise a choisi en 2023 de rénover tout son système de ventilation : l’occasion d’une réflexion globale afin d’améliorer avant tout le bien-être et la santé au travail, et accessoirement les flux de production.
« C’est un choix d’entreprise, rien ne nous obligeait à le faire. Mais on associe l’utile à l’agréable avec cet investissement significatif qui améliorera l’outil de production à plusieurs niveaux et qui nous permet d’être en phase avec nos valeurs et de faire face à de nouveaux enjeux durables. » Julien Kressmann, DG.
Il faut bien comprendre que changer le système de ventilation dans un atelier comme celui d’AP Composites est un enjeu multiple : réduire la quantité de composés organiques volatils (COV) dans l’air (pour la santé des collaborateurs), améliorer le bilan calorifique et énergétique des espaces de travail (économie d’énergie et confort au travail), , moduler les flux en fonction de la finalité des postes de travail (afin d’améliorer le process, pour le séchage et la désolvatation notamment).
Un projet articulé autour de plusieurs phases.
D’abord l’étude, afin de proposer une ventilation globale qui prend en compte les spécificités de l’atelier, et qui ne se réduit pas à l’installation d’un appareil moderne.
Ensuite la création d’une esquisse de projet, avec les premières propositions et les solutions techniques envisagées (le maintien des calories à l’intérieur de l’atelier pendant l’hiver était par exemple un sujet important). C’est alors que les collaborateurs ont été sollicités afin de donner leurs avis : réunion d’équipe, boîte à idées et sujet récurrent dans les discussions de groupe.
Enfin la mise en œuvre. La première phase opérationnelle s’est déroulée durant l’été 2023. Elle portait sur la nouvelle cabine de gelcoat et sur le début de l’installation de la zone de désolvatation. L’atelier a été entièrement vidé et les postes de travail repositionnés afin d’optimiser le flux de production. Il en résulte un bénéfice collatéral pour tous, c’est-à-dire en plus des avantages de l’aération : une meilleure circulation dans l’atelier, un peu moins de manipulation et donc un léger gain de productivité. La meilleure ventilation de tout l’espace favorisera également le séchage, avec un résultat plus rapide et plus homogène.
La prochaine étape opérationnelle concernera les cabines de projections manuelles et robotisées, mais aussi la finalisation de la zone de séchage. Aujourd’hui ces cabines sont en légère dépression du fait de l’extraction d’air, et aspirent donc de l’air extérieur par les interstices du bâtiment. Demain le flux sera maîtrisé et les COV seront donc mieux contrôlés grâce à un système de compensation d’air.
Enfin, c’est la zone d’usinage qui sera finalement optimisée à la fin du projet, lequel aura duré en tout, une trentaine de mois depuis la phase d’étude.
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